Los proveedores de logística de bloques de motores automotrices especifican cajas de revestimiento L-GLT para el transporte interplantas de componentes pesados.

¿Por qué vemos que los daños en el bloque del motor durante el transporte entre plantas cuestan más que la propia pieza?

Llevamos más de quince años gestionando operaciones logísticas de componentes automotrices, y si hay algo que hemos aprendido, es que el bloque del motor no es solo otra pieza pesada en nuestras cadenas de suministro. Sabemos que es el componente individual más caro del vehículo, y sabemos que en la mayoría de las arquitecturas de tren motriz viaja entre múltiples plantas antes de llegar al ensamblaje final: desde la planta de fundición de nuestros clientes hasta la línea de mecanizado de culatas de cilindros de nuestros clientes, desde la planta de mecanizado de nuestros clientes hasta la planta de ensamblaje de motores de nuestros clientes, y potencialmente a través de varios de estos movimientos en la cadena de suministro de múltiples niveles de nuestros clientes. Cada vez que ese bloque del motor se manipula, carga, transporta y descarga, sabemos que existe un riesgo de daño, y porque Sabemos que el bloque es un componente mecanizado con precisión, y que nuestros clientes deben cumplir con los acabados superficiales, las tolerancias de los orificios y los conductos de aceite críticos. Sabemos que un daño que parezca menor puede hacer que todo el bloque sea irreparable y requiera su desecho.

Hemos calculado que un bloque de motor típico para automóvil de pasajeros cuesta entre $400 y $1200 fabricarlo en la etapa de fundición, antes de agregar cualquier valor de mecanizado. Una vez mecanizado por completo, incluyendo mandrinado, bruñido, fresado y taladrado, sabemos que el costo de reemplazo para el fabricante de equipos originales (OEM) de nuestros clientes puede superar los $3000 a $5000 por unidad, dependiendo de la plataforma del motor. Les decimos a todos los gerentes de logística con los que trabajamos: un bloque de motor dañado durante el transporte no es una pieza dañada, es un evento catastrófico en la cadena de suministro que detiene la línea de ensamblaje de nuestros clientes. Hemos visto paradas de línea en plantas de ensamblaje de automóviles que cuestan entre $1000 y $10 000 por minuto, dependiendo del OEM de nuestros clientes y el modelo que se esté fabricando. Hemos documentado personalmente un incidente de daño a un bloque de motor que desencadenó una operación de recuperación de parada de línea de $200 000 para nuestro cliente. Porque Sabemos que hay mucho en juego, por lo que tratamos el embalaje de los bloques de motor no como una decisión de compra de productos básicos, sino como una decisión de ingeniería crítica para cada cliente con el que trabajamos, y asesoramos a nuestros clientes en consecuencia.

La mayoría de los gestores de la cadena de suministro con los que trabajamos comprenden este riesgo a nivel teórico, pero hemos observado que aún no lo han traducido en una especificación de embalaje coherente para todas las rutas de transporte de nuestros clientes. Vemos que utilizan un embalaje adecuado para los envíos marítimos internacionales, pero que emplean embalajes improvisados ​​o inadecuados para los traslados internos entre plantas de nuestros clientes, asumiendo que distancias más cortas implican un menor riesgo. Consideramos que esta suposición es peligrosa y así se lo hacemos saber a nuestros clientes. La mayoría de los daños en los bloques de motor que hemos visto en nuestra trayectoria profesional se produjeron a menos de 50 kilómetros de la planta de destino, durante la manipulación final antes de la recepción. Sabemos que los factores de riesgo son los mismos: manipulación sin freno, sujeción floja y contención inadecuada. porque Hemos documentado estos patrones en todas las operaciones de nuestros clientes.

La solución que recomendamos a cada cliente es un sistema de embalaje retornable profesional diseñado específicamente para el transporte de bloques de motor. Fabricamos cajas de contención L-GLT en Ningbo 喜悦 Intelligent Logistics, y las diseñamos para contener, proteger y asegurar los bloques de motor durante todo el ciclo logístico entre plantas de nuestros clientes. Hemos implementado estas unidades en corredores de fabricación de automóviles en China, el sudeste asiático y Europa, y hemos observado consistentemente tasas de daños inferiores al 0,1 %, en comparación con las tasas de daños del 1-3 % que observamos en las operaciones de nuestros clientes que aún utilizan cajas de madera desechables. Consideramos que la rentabilidad es atractiva y la reducción de riesgos inmediata, y compartimos estos datos con cada cliente que evalúa nuestras soluciones de embalaje para sus operaciones.

Qué entendemos por caja de revestimiento L-GLT y por qué fallan los palets estándar en la logística de bloques de motor.

Queremos ser precisos con la terminología, ya que hemos comprobado que la confusión sobre qué es exactamente una caja de transporte L-GLT lleva a especificaciones incorrectas y malas decisiones de compra por parte de nuestros clientes. Utilizamos el término L-GLT para describir nuestro contenedor logístico de gran formato con su estructura, su palé base compatible con acceso para montacargas por los cuatro lados y sus cuatro paneles laterales extraíbles o plegables que forman una caja protectora alrededor de la carga de nuestros clientes. Hemos definido las características clave de nuestro L-GLT como: su gran capacidad (normalmente de 1000 a 2000 kg de carga bruta), su estructura rígida y su acceso a la base por los cuatro lados para montacargas y transpaletas.

Hemos dedicado años a explicar a nuestros clientes por qué nuestro palé de madera estándar, ya sea su palé europeo, su palé asiático estándar o su palé industrial de alta resistencia, es fundamentalmente nuestra plataforma y no nuestro contenedor. Hemos documentado casos en los que el palé estándar de nuestros clientes carecía de paredes laterales, puntos de amarre integrados y medios estructurales para evitar que la carga se desplazara lateralmente durante el transporte, debido a las fuerzas de aceleración o frenado. Cuando nuestros clientes colocan un bloque de motor de 200 kg sobre nuestro palé estándar y lo envuelven con film plástico, les explicamos que han creado una carga que se estabiliza únicamente por la fricción y la resistencia a la tracción del film. Hemos calculado que, bajo las fuerzas dinámicas generadas por el frenado del camión de nuestros clientes a 60 km/h, el bloque de motor se desplazará hacia adelante entre 30 y 50 mm, y sabemos que las fuerzas de impacto resultantes dañarán el riel del cárter de aceite, la cara frontal del bloque o las superficies de montaje mecanizadas.

Hemos diseñado nuestras cajas de brazolas L-GLT con puntos de amarre integrados en el bastidor base y, a menudo, en la parte superior de los paneles de brazolas, para que nuestros clientes puedan asegurar el bloque del motor con sus correas o bandas de carga antes de cerrar la caja L-GLT. Hemos comprobado la eficacia de nuestra seguridad de precarga en la práctica con nuestros clientes: incluso si el conductor de la carretilla elevadora frena bruscamente, el bloque del motor no se desplaza de su posición. Hemos diseñado nuestros paneles de brazolas para distribuir las fuerzas de impacto residuales a lo largo de su amplia superficie, en lugar de concentrarlas en los bordes mecanizados. Especificamos un factor de seguridad mínimo de 2:1 contra fallos estructurales y una capacidad de carga dinámica correspondiente a una desaceleración de 0,8 G, que hemos verificado que supera las fuerzas de frenado que se suelen encontrar en las operaciones de transporte por carretera de nuestros clientes.

También prestamos mucha atención al diseño de nuestra base de palets en las especificaciones L-GLT. Hemos comprobado que nuestra base de acceso por cuatro lados permite que la carretilla elevadora de nuestros clientes se acerque desde cualquier dirección, lo que reduce drásticamente el tiempo de manipulación en los muelles de carga de nuestras plantas de mecanizado de motores, donde el espacio es limitado y el tráfico de carretillas elevadoras es intenso. Hemos comparado esto con los palets estándar de largueros que solo permiten el acceso por dos lados, los cuales, según hemos observado, generan cuellos de botella en las operaciones logísticas de alto rendimiento de nuestros clientes. Además, diseñamos nuestras bases L-GLT para que sean compatibles con los sistemas de estanterías ISO estándar y los sistemas de transporte guiado automáticamente (AVT) de nuestros clientes, que son cada vez más comunes en las modernas plantas de fabricación de motores con las que trabajamos.

Cómo verificamos la configuración de carga segura en las unidades L-GLT para el transporte de bloques de motor.

Queremos ser muy específicos con respecto a nuestro protocolo de configuración de carga, ya que hemos auditado nuestras operaciones de carga en docenas de plantas de nuestros clientes y sabemos que cargar el bloque motor de nuestros clientes en nuestra caja de borde L-GLT no es simplemente colocar el bloque motor de nuestros clientes en nuestra base y cerrar nuestros laterales. Hemos desarrollado nuestro protocolo de configuración de carga, que compartimos con cada cliente, y lo hemos validado mediante nuestro análisis de ingeniería y nuestros años de experiencia operativa con ellos. Creemos que hacerlo correctamente marca la diferencia entre una carga segura y un bloque motor dañado en cada envío a nuestros clientes. Hemos identificado los errores de carga más comunes en las operaciones de nuestros clientes: la insuficiencia de material de relleno entre el bloque motor de nuestros clientes y nuestros paneles de borde, el enrutamiento incorrecto de las correas de amarre y la omisión por parte de nuestros clientes de verificar el centro de gravedad de la unidad cargada antes de la manipulación con la carretilla elevadora.

Nuestro primer paso en la configuración de carga adecuada es posicionar el bloque motor de nuestros clientes en nuestra base L-GLT de manera que su centro de gravedad esté lo más cerca posible del centro geométrico de nuestra base. Para nuestro bloque motor típico de cuatro cilindros en línea, hemos medido que el centro de gravedad de nuestros clientes está ligeramente adelantado con respecto al punto medio entre las tapas de los cojinetes principales delanteros y traseros de nuestros clientes. Recomendamos desplazar ligeramente el bloque de nuestros clientes hacia la parte trasera de nuestra base L-GLT para compensar, de modo que cuando la carretilla elevadora de nuestros clientes levante nuestra unidad por las horquillas delanteras, nuestra unidad no se incline hacia adelante inesperadamente. Hemos descubierto que porque El operador de la carretilla elevadora de nuestros clientes no puede ver nuestro centro de carga a través del bloque del motor de nuestros clientes, el operador de la carretilla elevadora de nuestros clientes se basa en nuestras marcas L-GLT, y marcamos nuestras unidades con nuestra zona de inserción de horquilla recomendada y nuestra etiqueta de centro de gravedad que indica nuestro posicionamiento correcto para cada tipo de motor que admitimos para nuestros clientes.

Nuestro siguiente paso crítico en el proceso de carga es la aplicación del material de relleno. Insistimos en que los bloques de motor de nuestros clientes no deben hacer 联系我们o directo metal con metal con nuestros paneles de revestimiento L-GLT ni con nuestra base. Especificamos nuestra espuma de polietileno de celda cerrada o nuestras planchas de relleno de polietileno de alta densidad entre el bloque de motor de nuestros clientes y todas nuestras superficies de 联系我们o metálicas. Requerimos un espesor mínimo de relleno de 20 mm para las superficies que probablemente entren en 联系我们o con los orificios mecanizados o los conductos de aceite de nuestros clientes, y de 10 mm para las demás superficies. Hemos comprobado que nuestro material de relleno debe cubrir el 100 % de nuestra área de 联系我们o durante las operaciones de carga de nuestros clientes: insistimos en que no debe haber metal expuesto entre nuestras planchas de relleno durante el procedimiento de carga de nuestros clientes. Recomendamos utilizar nuestro material de relleno autoadhesivo o nuestros recortes entrelazados. porque Hemos observado que la vibración que se produce durante el transporte de nuestros clientes puede provocar que el material de embalaje se desplace si el equipo de carga de nuestros clientes no lo asegura correctamente.

El amarre es el paso final y más crítico de nuestro protocolo de carga. Recomendamos usar nuestras dos correas de carga tensadas: una colocada sobre la parte superior del bloque del motor del cliente, desde el punto de amarre izquierdo al derecho, y la otra desde el punto de amarre delantero al trasero, para crear un patrón de amarre cruzado que inmovilice el bloque en todas las direcciones. Especificamos una tensión mínima de 300 daN para cada correa, la cual requerimos que nuestros clientes verifiquen con nuestro tensiómetro antes de que la unidad salga del muelle de carga. Este requisito está incluido en nuestro procedimiento operativo estándar. porque Hemos comprobado que nuestras correas de sujeción pueden aflojarse con el tiempo debido a las vibraciones y a los ciclos de temperatura en los camiones de nuestros clientes, por lo que exigimos que se vuelvan a tensar a mitad de cualquier trayecto que supere los 200 km en las operaciones logísticas de nuestros clientes.

Protocolo de inspección de daños que recomendamos antes de aceptar un envío de bloque de motor.

Consideramos que nuestro muelle de recepción es nuestra última línea de defensa contra la entrada de bloques de motor dañados en el proceso de ensamblaje de nuestros clientes, y recalcamos la importancia de nuestro riguroso y documentado protocolo de inspección. Recomendamos que cada caja de brazo de suspensión L-GLT que llegue al muelle de recepción de nuestros clientes se someta a nuestra inspección estandarizada antes de que nuestro equipo de recepción retire el bloque de motor. Hemos diseñado nuestra inspección con dos objetivos: proteger a nuestro cliente OEM de la instalación de bloques dañados y generar la documentación de daños, esencial para la retroalimentación sobre la calidad de nuestros proveedores y la mejora del embalaje en las operaciones de nuestros clientes.

Comenzamos cada inspección con nuestra unidad L-GLT en el área de recepción de nuestros clientes. Verificamos que nuestros cuatro paneles de borde estén presentes y correctamente cerrados, que no se observe ninguna deformación estructural en nuestro marco y que nuestra paleta base no tenga listones rotos, bloques agrietados o clavos faltantes. Hemos descubierto que un marco L-GLT dañado puede indicar que nuestra unidad estuvo involucrada en un impacto con una carretilla elevadora o en un accidente vehicular durante el transporte de nuestros clientes, lo que aumenta la probabilidad de daños ocultos en el bloque del motor de nuestros clientes dentro de nuestro contenedor. Siempre les informamos a nuestros clientes que porque Nuestros bastidores L-GLT pueden absorber impactos menores sin deformación visible. Recomendamos registrar cada incidente de impacto en nuestro sistema de seguimiento de contenedores, incluso si no se observa ningún daño a simple vista durante la inspección de recepción.

Una vez que nuestro equipo de recepción abre los paneles L-GLT, recomendamos que nuestro ingeniero de recepción verifique la posición de nuestros bloques de motor dentro del contenedor. Si nuestro bloque se ha desplazado, si ya no está centrado en nuestra base o si nuestras correas de amarre muestran signos de aflojamiento, aconsejamos ampliar nuestro alcance de inspección para incluir una inspección completa de la superficie de nuestro bloque. Buscamos específicamente marcas de impacto en el riel del cárter de aceite y en nuestra cara frontal, que hemos descubierto que generalmente son causadas por nuestro desplazamiento hacia adelante durante el frenado en los camiones de nuestros clientes; nuestros arañazos o muescas en las superficies mecanizadas de los orificios de los cilindros, que indican que nuestros residuos extraños entraron en nuestra caja durante la carga o el transporte; nuestra deformación de los orificios de los pernos de la tapa del cojinete principal; y nuestras fugas de aceite en el sello principal trasero o en el sello del cigüeñal delantero, que indican que nuestro bloque se cayó o impactó durante la carga según nuestro análisis de ingeniería.

En nuestra experiencia con nuestros clientes, los tres errores más costosos en la logística de nuestros bloques de motor son: no usar suficiente material de relleno entre el bloque y las paredes de nuestros contenedores L-GLT, olvidarnos de volver a tensar las correas de amarre en nuestras rutas de larga distancia y aceptar contenedores L-GLT dañados en nuestro muelle de recepción sin documentarlo. Hemos visto que estos tres errores tienen un impacto financiero significativo en nuestra cartera de clientes, y creemos que los tres son prevenibles con una capacitación adecuada y procedimientos de inspección rigurosos en los departamentos de recepción de nuestros clientes.

Requerimos que cualquier no conformidad identificada durante nuestra inspección de recepción dé lugar a nuestro informe formal de daños en un plazo de 24 horas, incluyendo fotografías, el número de pieza, el número de lote del proveedor y la documentación de transporte. Hemos diseñado nuestra plantilla de informe de daños para recopilar los datos que se envían tanto a nuestro proveedor de embalaje para los problemas con el L-GLT y el material de relleno, como al transportista para los problemas con el procedimiento de carga. Proporcionamos a nuestros clientes nuestra plantilla estandarizada de informe de daños y nuestro sistema de puntuación del estado del contenedor, que realiza un seguimiento del estado del L-GLT a lo largo del tiempo, lo que nos permite predecir cuándo nuestra unidad necesitará reacondicionamiento antes de que cause un incidente de daños en las redes logísticas de nuestros clientes.

Cómo calculamos el TCO para embalajes retornables frente a desechables en la logística de bloques de motor.

Una de las preguntas más frecuentes que recibimos de nuestros gerentes de logística automotriz es si nuestras cajas de embalaje retornables L-GLT son rentables para su operación o si deberían seguir utilizando nuestras cajas de madera desechables. Hemos respondido a esta pregunta docenas de veces con nuestros clientes, y nuestra respuesta casi siempre favorece nuestro embalaje retornable. Sin embargo, siempre explicamos que nuestro cálculo requiere comprender el costo total de propiedad, no solo el precio de adquisición unitario, y ayudamos a nuestros clientes a comprenderlo mediante nuestro propio marco de análisis del costo total de propiedad, que hemos perfeccionado a lo largo de cientos de proyectos con clientes.

Queremos mostrarles un cálculo real que realizamos para un cliente que opera nuestra ruta logística de bloques de motor de alto volumen en la región del delta del río Yangtze en China. Transportaban 50 000 bloques de motor al año a través de nuestra ruta interplantas de 380 km, utilizando nuestras cajas de madera desechables. El costo de nuestras cajas desechables era de $28 por unidad, que calcularon como nuestro costo de embalaje por viaje. A primera vista, parecía más barato que nuestro costo de adquisición de $350 de nuestra caja de revestimiento L-GLT. Pero les ayudamos a calcular nuestro costo total de propiedad (TCO) real para el embalaje desechable: nuestros $28 por viaje más nuestros $12 por viaje por nuestros costos de eliminación de cajas, más nuestros $8 por viaje por nuestra inspección de calidad de entrada del estado de nuestras cajas, lo que totaliza nuestro $48 por viaje en su operación.

Luego les presentamos nuestro cálculo de TCO de L-GLT, que es más complejo pero en última instancia más favorable para nuestros clientes. Calculamos que nuestro costo de adquisición de $350 amortizado durante nuestra vida útil de 5 años con nuestra tasa de pérdida anual del 6% produce nuestro costo efectivo por viaje de $8.20 para nuestro contenedor que realiza nuestros 200 viajes por año a lo largo de nuestra ruta de 380 km. Agregamos nuestros $4 por viaje para nuestra logística de retorno, nuestros $3 por viaje para nuestro lavado e inspección, y nuestros $2 por viaje para nuestra reserva de reacondicionamiento, lo que eleva nuestro costo total de L-GLT por viaje a $17.20, menos del 36% de nuestro costo de $48 por viaje. Les mostramos que porque Su volumen de envíos era de 50.000 unidades al año, y nuestros ahorros anuales ascendían a aproximadamente 1,54 millones de dólares en su operación específica.

Siempre presentamos nuestro análisis de volumen de equilibrio a nuestros clientes. Hemos comprobado que, para nuestras rutas entre plantas que superan los 50 000 envíos anuales y distancias superiores a 100 km, nuestro modelo de negocio L-GLT resulta atractivo para la mayoría de las operaciones logísticas del sector automotriz. Incluso con volúmenes menores, explicamos nuestros beneficios no financieros: la reducción de los índices de daños, la mejora de la trazabilidad de la cadena de suministro y la eliminación de los residuos de madera. Hemos constatado que estos beneficios suelen justificar la inversión, incluso a menor escala. Colaboramos con nuestros clientes para desarrollar un modelo de TCO personalizado para su operación específica antes de que se comprometan con cualquier cambio de embalaje, y les brindamos apoyo durante todo el proceso de implementación.

¿Por qué nuestra línea de cajas de revestimiento L-GLT domina la logística de bloques de motor para automóviles en los corredores de fabricación de China?

Queremos explicar directamente por qué nuestros fabricantes de equipos originales (OEM) y proveedores de nivel 1 en toda China evalúan a nuestros proveedores de embalaje retornable para nuestros programas de logística de bloques de motor, y por qué la mayoría de ellos elige a Ningbo 喜悦 Intelligent Logistics. Creemos que esto no se debe únicamente a nuestra escala, sino a nuestra profunda especialización en el sector del embalaje para logística automotriz. No somos una empresa de embalaje general que casualmente fabrica nuestras cajas L-GLT. Somos una empresa de ingeniería de embalaje para logística con más de 120 patentes, un equipo de ingeniería automotriz especializado y más de quince años de experiencia en embalaje retornable para la industria automotriz. Nos enorgullece cotizar en la Bolsa de Valores de Shenzhen desde 2021, lo que significa que nuestros sistemas de calidad, nuestra estabilidad financiera y nuestra capacidad de producción cumplen con los estrictos requisitos de los fabricantes de equipos originales (OEM) automotrices globales a los que servimos.

Hemos diseñado nuestra caja de protección L-GLT tras miles de horas de análisis de ingeniería y la retroalimentación de nuestros más de 2300 clientes del sector automotriz. Realizamos análisis de elementos finitos en cada nuevo diseño de L-GLT para validar su integridad estructural bajo carga máxima y condiciones de aceleración dinámica. Llevamos a cabo pruebas de caída, pruebas de penetración con horquillas y pruebas de apilamiento en nuestro propio laboratorio para verificar que nuestros contenedores cumplen o superan las normas internacionales aplicables, incluidas las especificaciones específicas para el sector automotriz de BMW, Toyota y Geely que nuestros clientes nos exigen cumplir. Compartimos abiertamente los datos de nuestras pruebas con nuestros clientes. porque Creemos que esto demuestra el rigor de ingeniería que aplicamos a cada contenedor que producimos para nuestros clientes.

Nuestra escala de producción en la línea L-GLT es igualmente importante para nuestros clientes que gestionan programas de logística de bloques de motor de alto volumen. Nuestras instalaciones abarcan más de 200 acres y operan más de 260 unidades de producción, lo que nos permite cumplir con grandes pedidos sin las demoras en los plazos de entrega que experimentan nuestros proveedores de embalaje más pequeños. Mantenemos un inventario de productos terminados de nuestras unidades L-GLT estándar para nuestros clientes que requieren una implementación rápida, y nuestro sistema de gestión de la cadena de suministro rastrea cada contenedor en tiempo real para que nuestros clientes puedan ver la utilización de su flota, nuestro programa de mantenimiento y nuestros requisitos de reposicionamiento en nuestro panel de control en vivo. Hemos comprobado que este nivel de visibilidad es lo que permite a nuestros clientes alcanzar altas tasas de utilización de la flota, lo que hace que el cálculo del TCO de L-GLT sea tan atractivo para sus operaciones.

También nos diferenciamos por nuestro compromiso con el diseño de economía circular. Hemos diseñado nuestros bastidores L-GLT para la reparación y reacondicionamiento a nivel de componentes: nuestros paneles individuales, nuestras placas base y nuestros puntos de amarre se pueden reemplazar sin desechar toda la unidad, lo que extiende nuestra vida útil efectiva a 8-10 años en condiciones normales de funcionamiento. Creemos que esto es importante. porque En la industria automotriz, nuestros marcos de informes de sostenibilidad exigen cada vez más a nuestros proveedores que demuestren una gestión del ciclo de vida extendido del producto y una reducción de los residuos de embalaje. Cuando nuestros clientes utilizan nuestros contenedores 喜悦 L-GLT, su informe anual de sostenibilidad muestra una cifra de residuos de embalaje significativamente menor que la de nuestros competidores que utilizan nuestro embalaje desechable, lo cual hemos documentado en los informes ESG de nuestros clientes.

Si actualmente gestiona la logística de bloques de motor con nuestro embalaje desechable o con nuestros contenedores retornables de nuestro proveedor generalista, le invitamos a solicitar un análisis del costo total de propiedad (TCO) a nuestro equipo de ingeniería. Modelaremos sus volúmenes de envío específicos, las distancias de sus rutas y sus tasas de daños en función de nuestro sistema L-GLT, y le mostraremos los ahorros proyectados y la reducción de riesgos. Hemos realizado este análisis para cientos de clientes, y para la mayoría de nuestras rutas de bloques de motor entre plantas con alto volumen de envíos, nuestros resultados son lo suficientemente convincentes como para justificar la implementación inmediata de nuestro programa piloto. Contáctenos para comenzar con nuestro equipo y le responderemos en un plazo de un día hábil.